TÉCNICA JIDOKA

La aplicación del JIDOKA se remonta al año 1900 por Taichi Ohno, al ser usado en el sistema de producción TOYOTA, Lean Manufacturing y el mantenimiento productivo total. En aquel entonces, se basaba en autorizar al operario de la máquina y si en algún caso ocurría un problema en la línea de flujo, el operario podía parar la línea de flujo. En última instancia las piezas defectuosas no pasarían a la siguiente estación. Este concepto minimizaría la producción de defectos de desperdicio, sobre producción y minimizar los desperdicios. También su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos.

Esta es una herramienta fundamental para garantizar la calidad del producto y del progreso. ShigeoShingo estudio las causas de los defectos y concluyo que los defectos siempre son causados por errores humanos, de las maquinas o del material. Los errores de la maquina los previene Jidoka pero los humanos, los previene un subconjunto de esta técnica, Poka-Yoke que consiste en configurar las operaciones, equipos y productos de tal manera que sea difícil cometer un error. El objetivo principal de Jidoka es corregir la condición anormal e investigar la causa raíz para eliminarla para siempre. Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta de cuatro pasos: 

1. Detectar la anormalidad:Estas se pueden detectar tanto en los  procesos en los que intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer caso, se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para detener  una línea entera de producción.

2. Parar:Se puede pensar que la línea de producción al ocurrir una anomalía toda la producción entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En realidad, las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo avisa de su problema, la línea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la sección de la línea entra en parada.

3. Fijar o corregir la condición anormal: Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser:        

·         Poner a funcionar un proceso excepcional, ejemplo , Kanban(sistema de señal por tarjetas).

·         Poner una unidad en estación de re–trabajo.

·          Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada

4. Investigar la causa raíz e instale las contramedida: Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para, por ejemplo, a través del método de “los cinco por qué” encontrar la raíz del problema. Una vez investigado podemos instalar una solución permanente que haga que este problema no vuelva a suceder.

Para lograr Jidoka se debe llevar un proceso de forma sistemática lenta y económica y asegurar que las maquinas solo hagan trabajo que agreguen valor. Al implementar esta técnica se ayuda a reducir tiempos de ciclo, prevenir defectos, espera, transporte, inspección.