martes, 27 de enero de 2015

Presentación

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

  
INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL
METODOLOGÍA SEMINARIO ALEMÁN
PRODUCCIÓN EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

DIRECTOR:
INGENIERO GUILLERMO RESTREPO

COORDINADOR
LIZ FABRA PEREIRA

RELATOR:
JENNIFER ANDREA SEPÚLVEDA

CORRELATO:
SNEIDER RODRÍGUEZ COLORADO

EXPOSITORES:
LIZ FABRA PEREIRA
JENNIFER ANDREA SEPÚLVEDA
JUAN MANUEL SÁNCHEZ
CRISTIAN GUZMÁN
DUVERNEY HEREDIA
FRANCISCO AREIZA

2015

APLICACIÓN DE JIDOKA




DEFINICIÓN DE JIDOKA





APLICACIÓN DEL CONCEPTO




CONCLUSION JIDOKA, INGENIERO JORGE PÉREZ





TÉCNICA JIDOKA



La aplicación del JIDOKA se remonta al año 1900 por Taichi Ohno, al ser usado en el sistema de producción TOYOTA, Lean Manufacturing y el mantenimiento productivo total. En aquel entonces, se basaba en autorizar al operario de la máquina y si en algún caso ocurría un problema en la línea de flujo, el operario podía parar la línea de flujo. En última instancia las piezas defectuosas no pasarían a la siguiente estación. Este concepto minimizaría la producción de defectos de desperdicio, sobre producción y minimizar los desperdicios. También su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos.


Esta es una herramienta fundamental para garantizar la calidad del producto y del progreso. ShigeoShingo estudio las causas de los defectos y concluyo que los defectos siempre son causados por errores humanos, de las maquinas o del material. Los errores de la maquina los previene Jidoka pero los humanos, los previene un subconjunto de esta técnica, Poka-Yoke que consiste en configurar las operaciones, equipos y productos de tal manera que sea difícil cometer un error. El objetivo principal de Jidoka es corregir la condición anormal e investigar la causa raíz para eliminarla para siempre. Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta de cuatro pasos: 

1. Detectar la anormalidad:Estas se pueden detectar tanto en los  procesos en los que intervienen máquinas como en los procesos que intervienen personas. En el primer caso, se construyen mecanismos dentro de las máquinas, los cuales detectan anomalías y automáticamente paran la máquina durante el tiempo de ocurrencia. En el caso de personas, se les da la autoridad para detener  una línea entera de producción.

2. Parar:Se puede pensar que la línea de producción al ocurrir una anomalía toda la producción entra en una gran parada hasta que el problema sea resuelto. En realidad, las líneas de producción se pueden dividir en secciones y estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando una estación de trabajo avisa de su problema, la línea sigue produciendo, teniendo un tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la sección de la línea entra en parada.

3. Fijar o corregir la condición anormal: Para volver a este ritmo, usaremos distintas opciones como pueden ser:        
·         Poner a funcionar un proceso excepcional, ejemplo , Kanban(sistema de señal por tarjetas).
·         Poner una unidad en estación de re–trabajo.
·          Parar la producción hasta que una herramienta rota sea arreglada

4. Investigar la causa raíz e instale las contramedida: Para investigar la causa tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso para, por ejemplo, a través del método de “los cinco por qué” encontrar la raíz del problema. Una vez investigado podemos instalar una solución permanente que haga que este problema no vuelva a suceder.


Para lograr Jidoka se debe llevar un proceso de forma sistemática lenta y económica y asegurar que las maquinas solo hagan trabajo que agreguen valor. Al implementar esta técnica se ayuda a reducir tiempos de ciclo, prevenir defectos, espera, transporte, inspección.

CONCEPTO DE PRODUCCIÓN


La producción, desde el punto de vista de la Ingeniería Industrial, debe abordarse como la GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN y consiste en hacer girar de forma continua y respetando cada una de las etapas, el ciclo PHVA para lograr el óptimo desempeño del sistema de producción.

Uno de los criterios para la medición del desempeño de un sistema de producción son las variables: tiempo de ciclo (cada cuanto produzco) y el tiempo Takt Time (cada cuanto debería entregar) los cuales deberán estar sincronizados para garantizar el éxito de un sistema de producción.

Fuente:Ingeniero Jorge Iván Pérez Rave, Ingeniero Industrial - Universidad de Antioquia. Especialista en Sistemas - Universidad Nacional, Sede Medellín. Maestro en Ingeniería de Sistemas - Universidad Nacional, Sede Medellín. Docente e investigador de la Facultad de Ingeniería Universidad de Antioquia.

La producción es el área en la Ingeniería Industrial que se encarga de la planeación, programación y control de la producción de bienes y servicios. Además es la actividad principal de cualquier sistema económico que está organizado para producir, distribuir y consumir los bienes y servicios necesarios para la satisfacción de las necesidades humanas.

Producción visto especificamente desde la ingeniería industrial es una función que agrupa todas las tareas necesarias para el planeamiento de instalaciones, herramientas, accesorios, necesidad de mano de obra, etc. Es decir, se ocupa de la sistematización de los elementos físicos que constituyen el sistema productivo, para alcanzar la cantidad y calidad de producción deseadas, al costo mínimo.



La producción comprende básicamente 3 etapas:

1. Planeación
2. Programación
3. Control

Y dentro de estas se desarrollan subfunciones de la producción, como lo son:

- Estudios de métodos, que se ocupa de establecer los mejores métodos para realizar las tareas de producción directas o indirectas, excepto el manejo de materiales, que adquiere tal importancia que constituye una subfunción aparte. Los métodos que diseña abarcan las operaciones y procesos, instalaciones y herramientas, dispositivos y plantillas especiales y el establecimiento de movimientos standard.

- Medición del trabajo, que determina los tiempos standards para la realización de tareas de producción directas o indirectas de la producción. 

- Disposición en planta, se ocupa de establecer la mejor disposición y ubicación (lay-out) para las instalaciones y elementos de áreas de trabajo. 

- Manejo de materiales, que se ocupa del diseño de métodos y medios para el transporte interno de materiales. 

- Fabricación y reparación de herramientas especiales, tales como matrices, dispositivos de armado, plantillas, etc.

Bibliografía

Entrevista con el Ingeniero Jorge Iván Pérez Rave, Ingeniero Industrial - Universidad de Antioquia. Especialista en Sistemas - Universidad Nacional, Sede Medellín. Maestro en Ingeniería de Sistemas - Universidad Nacional, Sede Medellín. Docente e investigador de la Facultad de Ingeniería Universidad de Antioquia.



Ing. Tomás A. R. Fucci, Actualización: Lic. Elda Monterroso, Agosto, 1999, Link: http://www.unlu.edu.ar/~ope20156/pdf/estructura.pdf

10 TÉCNICAS DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN



1.Técnica pronósticos:
Un pronóstico es la estimación anticipada de la demanda de un producto y son el primer paso en la planeación de la producción ya que sirven como punto de partida para la elaboración de planes estratégicos a corto y mediano plazo.
Se desarrollan a través de procedimientos científicos, basados en datos históricos que son procesados mediante métodos cuantitativos

2. E.O.Q. Modelos de Inventarios:
La Cantidad Económica de Pedido (conocida en inglés como Economic Order Quantityo por la sigla EOQ), Es el modelo fundamental para el control de inventarios. Es un método que, tomando en cuenta la demanda determinística de un producto (es decir, una demanda conocida y constante), el costo de mantener el inventario, y el costo de ordenar un pedido, produce como salida la cantidad óptima de unidades a pedir para minimizar costos por mantenimiento del producto.

3. Técnica MRP:

Es un sistema que está asociado con la planificación de los requerimientos de material, este determina cuantos componentes se necesitan así como la compra y fabricación de materiales para cumplir con los pedidos y la demanda del mercado. Responde a las preguntas, ¿Qué?, ¿Cuánto? y ¿Cuándo?

4. CAM: (Manufactura Asistida por Computadora): 

Se refiere al uso de aplicaciones de software computacional de control numérico (NC) para crear instrucciones detalladas (G-code) que conducen las máquinas de herramientas para manufactura departes controladas numéricamente por computadora (CNC).

5. ERP: 

Son las siglas de Enterprise Resource Planning, es decir son sistemas para la planificación de los recursos empresariales. En esencia, podemos entenderlos como sistemas de gestión integral de los recursos de una empresa.

6. CRP: 

Planificación de la Capacidad Capacity Resource Planning. Se traduce de las siglas y se define como la planificación de recursos, tanto máquina como hombre, necesarios para realizar en un tiempo establecido toda una serie de trabajos asignados a un centro productivo.

7. Balanceo de Linea:

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea. Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
Cantidad
Equilibrio
Continuidad

8. JIDOKA:

Automatización con un toque humano significa "automatización inteligente" o "automatización humanizada". En la práctica, significa que un proceso automatizado es lo suficientemente "consciente" de sí mismo por lo que podrá:
Detectar mal funcionamientos de los procesos o defectos de los productos
Detenerse por si solo
Alertar al operario

9. JIT:

Las siglas J.I.T. se corresponden a la expresión anglosajona “Just In Time“, cuya traducción podemos denotar como “Justo A Tiempo“. Y precisamente la denominación de este novedoso método productivo nos indica su filosofía de trabajo: “las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente“.

10. CIM: (computer integrated manufacturing)
Combina el dibujo, diseño, planeación y manufactura de piezas o productos. Busca automatizar el proceso de manufactura llegando incluso a lo relacionado con la planeación, acceso de insumos y materias primas hasta la ubicación o transporte automático de los productos fabricados.